Liderzy utrzymania ruchu i właściciele fabryk znają ten ból: nagła awaria, produkcja staje, zespół UR gasi pożar, a klient czeka. To nie tylko koszty naprawy – to opóźnienia, kary umowne, stracone zlecenia i nerwy.
Co gdyby dało się przewidzieć awarię, zanim do niej dojdzie?
W tym artykule pokażemy:
- czym jest Predictive Maintenance (PdM),
- jak polskie firmy wdrażają tę technologię bez milionowych inwestycji,
- co można osiągnąć już po kilku tygodniach z systemem Signalo CMMS.
Czym jest Predictive Maintenance?
Predictive Maintenance (PdM) to nowoczesna strategia konserwacji maszyn, oparta na danych. W przeciwieństwie do klasycznych podejść – jak:
- reakcyjne utrzymanie ruchu (naprawiamy po awarii),
- konserwacja planowa (serwis co X godzin),
Predictive Maintenance opiera się na bieżącym monitorowaniu stanu technicznego maszyn. System analizuje dane z czujników (lub zgłoszenia operatorów), identyfikuje anomalie i wcześniej ostrzega, że może dojść do usterki.
Najważniejsze dane wykorzystywane w PdM:
- wibracje (zmiany w drganiach łożysk, silników, przekładni),
- temperatura (np. przegrzewające się elementy),
- zużycie energii lub ciśnienia,
- liczba cykli, czas pracy,
- komunikaty błędów z maszyn i linii.
Dzięki temu zamiast zgadywać, kiedy coś się zepsuje, masz konkretny sygnał i czas na reakcję.
Koszty przestojów – rodzima perspektywa
Według naszych szacunków średni koszt 1 godziny przestoju produkcji w średniej firmie przemysłowej to:
- od 1 000 zł (mała linia produkcyjna),
- do nawet 25 000 zł (automatyczne linie w przemyśle spożywczym, automotive czy FMCG).
W niektórych firmach przestoje w skali roku pochłaniają ponad 300 000 zł, a mimo to… nie są systematycznie rejestrowane.
Brak danych = brak możliwości poprawy.
Predictive Maintenance zmienia tę sytuację.
Jak działa Predictive Maintenance w Signalo CMMS?
Signalo CMMS to nie tylko narzędzie do zleceń serwisowych. To centrum wiedzy o kondycji maszyn, które może rosnąć razem z Twoim zakładem.
Co potrafi Signalo CMMS w kontekście PdM?
✅ Gromadzi dane z maszyn (PLC, SCADA, IoT)
✅ Uczy się, co jest normą, a co odstępstwem
✅ Wysyła alerty zanim dojdzie do usterki
✅ Rejestruje każdą reakcję zespołu UR
✅ Generuje raporty awarii, MTTR, MTBF
✅ Pokazuje trendy – które maszyny najczęściej zawodzą i dlaczego
W zależności od poziomu cyfryzacji, dane mogą pochodzić:
- z czujników zamontowanych na maszynach,
- z ręcznych zgłoszeń operatorów (np. z tabletów),
- z systemów PLC i SCADA (moduły eksportu danych),
- z obserwacji i historii zleceń.
Jak wygląda wdrożenie PdM krok po kroku?
Krok 1: Audyt sytuacji obecnej
Eksperci Signalo przeprowadzają analizę Twojego procesu – identyfikują, gdzie występują najczęstsze awarie, co jest monitorowane, a co nie.
Krok 2: Zdefiniowanie krytycznych maszyn
Nie trzeba wdrażać wszystkiego od razu. Zaczynamy od tych maszyn, których przestój najbardziej boli.
Krok 3: Konfiguracja systemu CMMS
Tworzymy bazę maszyn, ustalamy typy usterek, poziomy alertów, harmonogramy inspekcji.
Krok 4: Szkolenie zespołu i start
Operatorzy i UR zaczynają działać z systemem, a dane zaczynają się zbierać.
Krok 5: Skalowanie
Po 4–6 tygodniach widać pierwsze wnioski – wtedy decydujesz, gdzie rozbudować system.
Korzyści z Predictive Maintenance w liczbach
- –34% przestojów
- –42% czasu reakcji serwisu
- –20–40% kosztów utrzymania ruchu
- +100% wzrost zaufania do danych
- + efektywność zespołu UR
Najczęstsze pytania
Czy muszę mieć IoT?
Nie. Wiele firm zaczyna od danych ręcznych (np. zgłoszenia operatorów). Integracja z czujnikami to opcja, nie konieczność.
Czy CMMS to to samo co Predictive Maintenance?
Nie do końca. CMMS to narzędzie – Predictive Maintenance to strategia. W Signalo CMMS masz funkcje, które umożliwiają PdM.
Czy muszę mieć wewnętrzny dział IT?
Nie. Całą konfigurację i wsparcie zapewnia zespół Signalo. System działa w chmurze, nie wymaga własnych serwerów.
Ile to kosztuje?
Dzięki elastycznej licencji (SaaS), koszt dopasowany jest do wielkości zakładu. Mniejsze firmy mogą wdrożyć system za ułamek tego, co płacą korporacje.
Gotowość zakładu do Predictive Maintenance – checklista
✅ Masz dane o przestojach i awariach
✅ Operatorzy zgłaszają usterki
✅ Masz chociaż podstawowe czujniki lub PLC
✅ Chcesz ograniczyć nadgodziny UR
✅ Masz maszyny krytyczne, których przestój to realna strata
Jeśli przynajmniej 3 z 5 punktów są „na tak” – Predictive Maintenance to dla Ciebie realna szansa.
Co to oznacza dla Twojej fabryki?
Predictive Maintenance to nie „moda z USA” – to konkretne narzędzie, które daje polskim zakładom realne oszczędności.
✔️ Zyskujesz kontrolę nad przestojami
✔️ Działasz z wyprzedzeniem, a nie po awarii
✔️ Zespół UR przestaje być „pogotowiem ratunkowym”
✔️ Masz dane do decyzji o inwestycjach, przeglądach, zakupach
Zacznij od analizy z ekspertem Signalo
W Signalo nie rzucamy gotowych rozwiązań „w ciemno”.
Najpierw:
- analizujemy sytuację w Twoim zakładzie,
- rozmawiamy z zespołem,
- pokazujemy konkretne obszary do poprawy,
- wdrażamy tylko to, co realnie działa.
👉🏼 Umów bezpłatną konsultację
📍 Działamy w całej Polsce – wspieramy już setki zakładów, od Małopolski po Pomorze, a także zagranicą.
Jakie problemy rozwiązuje Predictive Maintenance?
Problem: Nieprzewidziane awarie = wysokie koszty i stres w zakładzie
Rozwiązanie: Predictive Maintenance – przewidywanie usterek na podstawie danych z maszyn i operatorów
Dla kogo: Dla polskich MŚP przemysłowych
Efekty: –34% przestojów, –42% czasu reakcji, + skuteczność UR
Jak zacząć: Bez inwestycji w IoT – wystarczy Signalo CMMS i ekspercka analiza
